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ifm 提供覆盖冲压、焊接、喷涂、总装全流程的定制化解决方案，助力车企突破生产效率瓶颈，抢占柔性制造发展新赛道！

01冲压车间

痛点：

冲压工序关键参数波动幅度较大，不仅易引发产品质量波动，还可能造成冲压设备异常损耗。

非计划性停机现象频发，直接影响生产线整体运行效率。

油品质量监控依赖定期送检模式，既消耗大量时间人力，又增加额外成本投入。

解决方案：

ifm 智慧冲压解决方案 Smart Stamp：对冲压过程中的力矩、滑块角度、运行位置等介质参数进行实时监测，保障冲压设备始终处于最优运行工况，避免因参数波动导致的产品质量问题及冲压机损坏。

ifm 预测性维护解决方案：实时采集主电机、飞轮轴承等关键部件的振动加速度值与加速度峰值数据，为使用者同步推送报警信息及趋势分析报告，有效减少非计划性停机，提升设备综合效率（OEE）。

ifm 油品质量传感器：可实时检测液压油中的颗粒物含量与水含量，操作简便且数据精准，替代传统定期送检模式。

02白车身车间（焊接车间）

痛点

焊接夹具与输送系统所采用的激光传感器成本偏高，且在检测白车身部件时易出现功能失效问题。

输送系统、焊接机器人等设备因机械故障引发的非计划性停机，会降低生产效率并增加运营成本。

超 200 种钢、铝、镁材质零部件需精准定位并完成焊接，若部件间隙超差易导致焊接位置出现缺陷，而传统目视检测不仅耗时费力，漏检率也相对较高。

解决方案

ifm 搭载 ToF 技术的激光传感器：可精准完成焊接部件位置检测及输送系统的测距与定位工作，适配白车身车间复杂检测场景。

ifm 专属预测性维护的振动监控系统：实时监测设备振动状态，通过数据采集、异常报警及趋势分析，提前规避因机械磨损、故障引发的非计划性停机。

ifm O2D 视觉方案：针对高度灵活的混线生产场景，即便钣金件形状差异极小，O2D 系列也能通过物体识别与轮廓检测技术，实时确认钣金件是否精准就位。

03喷涂车间

痛点

风机、输送系统的电机与轴承等部件，易因机械故障出现非计划性停机，影响喷涂工序连续性。

不同车型对应的喷涂工艺参数差异显著，人工调整不仅耗时久，还容易出现操作误差，影响喷涂质量。

解决方案

ifm 专属预测性维护的振动监控系统：实时监测设备振动数据，结合数据采集、异常报警与趋势分析，提前排查机械磨损隐患，避免因故障导致的非计划性停机。

ifm 全流程追踪追溯解决方案：借助 RFID 标签或条码识别技术，实现物料追踪、质量管控及车型识别等功能，适配不同车型喷涂工艺的精准切换。

04动力总成

痛点

发动机、变速箱等核心部件的加工精度要求达到微米级别，一旦设备出现故障，极易造成生产线停摆或产品废品率攀升，增加企业成本。

生产环境中的金属碎屑、油雾以及超 80℃的高温环境，容易导致传感器出现误报或功能失效，影响监测准确性。

水、电、气等 “隐性辅料” 在 24 小时连续运转的产线中消耗量大，为降低运营成本，需对能耗进行精细化监控。

解决方案

ifm 基于多维度信号融合技术的故障预警与预测性维护方案：整合压力、流量、液位、温度、接近开关及振动传感器等多类产品，实现过程数据精准监控，助力车间从 “事后抢修” 模式转向 “预测性维护” 模式。

ifm 以严苛品控铸就卓越产品：产品不仅严格遵循 ISO 9001 标准，更建立自有严苛准则与全流程测试体系，将品控贯穿采购、耐久测试、生产到终检的每个环节。针对温度波动、振动、粉尘、潮湿及化学蒸汽等极端工况，产品经特殊设计与验证，以高可靠性保障设备稳定运行。

ifm 能耗监控解决方案：通过全套压缩空气解决方案，帮助企业实现能源监测与节能优化，解决气体泄漏问题，开启工厂节能降本新路径。

05总装车间

痛点

整车装配涉及大量独立组件，需完成无数螺栓的固定装配、地毯与内饰的夹子固定，同时数公里长的电缆与接线构成车辆电气系统，且轮胎与合金轮辋常需满足个性化配置需求，装配过程中任何细微失误都可能对整车质量产生影响。

解决方案

多品类传感器集成应用方案：融合电感式、电容式、光电式、激光测距传感器等产品，精准检测动力总成及总装部件的位置、形态与工作状态，例如发动机缸体位置、齿轮啮合情况等，确保装配质量与精度。

RFID 系统与读码器：实现物料精准追踪与装配过程可视化。通过 RFID 标签或条码识别物料信息，保障装配部件的准确性与一致性；读码器可快速读取物料数据，进一步提升装配效率